作為新能源革命的「核心賽道」（2025年全球鋰電市場規(guī)模超2萬億元），鋰電產(chǎn)業(yè)鏈的結(jié)構(gòu)像「金字塔」：上游是提供「糧食」的原材料基地，中游是負(fù)責(zé)「烹飪」的核心制造環(huán)節(jié)，下游是消化「成品」的應(yīng)用市場，最后靠回收實現(xiàn)「循環(huán)閉環(huán)」。今天我們從三個核心維度，拆解這條產(chǎn)業(yè)鏈的「分工與協(xié)作」：上游如何掌控「資源命脈」？中游如何靠技術(shù)決定電池性能？下游又如何撐起萬億市場？

一、上游：產(chǎn)業(yè)鏈的【資源命脈】，從鹽湖與礦山里的【白色黃金】說起

鋰電產(chǎn)業(yè)鏈的上游，是為電池提供「原材料血液」的環(huán)節(jié) —— 就像做飯需要大米、蔬菜，電池制造需要鋰、鎳、鈷、石墨等關(guān)鍵資源。這些資源的儲量、加工能力，直接決定了整個產(chǎn)業(yè)鏈的成本與安全。

1. 關(guān)鍵資源：四類核心原材料的「全球版圖」

上游最核心的是「鋰、鎳、鈷、石墨」四大資源，它們的全球分布極不均衡，且加工環(huán)節(jié)高度集中在中國。

編輯

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鋰：「白色黃金」的爭奪鋰的提取分「鹽湖提鋰」和「硬巖提鋰」：鹽湖提鋰（如智利 Atacama 鹽湖）成本低（約3萬元/噸），但周期長（3-5年）；硬巖提鋰（如澳大利亞格林布什鋰礦）速度快，但成本高（約5萬元/噸）。2025年全球鋰需求達200萬噸 LCE（碳酸鋰當(dāng)量），而產(chǎn)能僅180萬噸，供需緊張導(dǎo)致碳酸鋰價格從2020年的5 萬元/ 噸飆升至2022年的50萬元/噸，至今仍維持在15-20萬元/噸。

鎳：從「不銹鋼原料」到「電池核心」傳統(tǒng)鎳主要用于不銹鋼，但高鎳正極（NCM811、NCM92）推動「電池級鎳」需求爆發(fā)：2025年電池級鎳需求占比將達 50%（2020 年僅10%）。印尼憑借紅土鎳礦資源，要求外資企業(yè)必須在當(dāng)?shù)亟ㄔO(shè)鎳加工工廠（禁止原礦出口），推動青山集團、華友鈷業(yè)在印尼建設(shè)「鎳礦 - 硫酸鎳 - 正極材料」一體化基地，降低運輸成本。

2. 資源安全：中國的「補鏈與控鏈」

中國雖不是鋰、鎳、鈷的最大儲量國，但憑借加工能力掌控了上游關(guān)鍵環(huán)節(jié)：

鋰：中國掌控全球85%的碳酸鋰加工產(chǎn)能，即使從智利進口鋰精礦，也能通過青海鹽湖、江西宜春的工廠加工成電池級產(chǎn)品；

鎳：通過在印尼投資建廠，中國企業(yè)控制了全球60%的電池級硫酸鎳產(chǎn)能；

石墨：中國天然石墨儲量和球形石墨加工能力全球第一，負(fù)極材料無需依賴進口。

風(fēng)險：剛果（金）的鈷礦受政局影響大，智利曾計劃將鋰礦國有化，這些都推動中國企業(yè)通過「海外并購+長期協(xié)議」鎖定資源（如贛鋒鋰業(yè)收購阿根廷Cauchari 鹽湖，寧德時代與印尼鎳礦企業(yè)簽訂10 年供貨協(xié)議）。

二、中游：產(chǎn)業(yè)鏈的【制造心臟】，決定電池性能的6 大核心環(huán)節(jié)

如果說上游是「糧食基地」，中游就是「廚房加工車間——它將上游的原材料，轉(zhuǎn)化為正極、負(fù)極、電解質(zhì)、隔膜等核心部件，再組裝成電芯和電池包。中游的技術(shù)水平，直接決定了電池的能量密度、安全性、成本（中游占電池總成本的70%）。

1. 四大核心材料：電池的「四肢」

中游最關(guān)鍵的是「正極、負(fù)極、電解質(zhì)、隔膜」四大材料，它們的性能直接影響電池表現(xiàn)，且技術(shù)路線高度集中。

正極材料：電池的「能量引擎」（占電芯成本40%）正極是決定電池能量密度的核心，技術(shù)路線向「高鎳化」升級：從NCM523（鎳 50%）到 NCM811（鎳 80%），再到 NCM92（鎳90%），能量密度從200Wh/kg提升至320Wh/kg。頭部企業(yè)：寧德時代（全球市占35%）、容百科技（高鎳正極市占 25%）、當(dāng)升科技（海外車企配套為主）。關(guān)鍵技術(shù)是「表面包覆+元素?fù)诫s」（如Al₂O₃涂層抑制衰減，Mg摻雜強化晶體結(jié)構(gòu)）。

負(fù)極材料：電池的「儲鋰容器」（占電芯成本15%）目前主流是石墨負(fù)極（天然石墨+ 人造石墨），未來向「硅基負(fù)極」升級（硅的儲鋰容量是石墨的10 倍）。頭部企業(yè)：貝特瑞（全球市占28%，天然石墨龍頭）、杉杉股份（人造石墨為主）、璞泰來（硅基負(fù)極領(lǐng)先）。技術(shù)難點是「硅基膨脹控制」（通過硅碳復(fù)合、多孔結(jié)構(gòu)設(shè)計，將膨脹率從 400% 降至 80%）。

電解質(zhì)：電池的「離子通道」（占電芯成本 10%）主流是液態(tài)電解質(zhì)（溶劑 + 鋰鹽 + 添加劑），未來向「固態(tài)電解質(zhì)」轉(zhuǎn)型（解決鋰枝晶問題）。頭部企業(yè)：天賜材料（全球市占 30%，液態(tài)電解質(zhì)龍頭）、新宙邦（添加劑技術(shù)領(lǐng)先）、清陶能源（固態(tài)電解質(zhì)研發(fā)）。液態(tài)電解質(zhì)的關(guān)鍵是「添加劑優(yōu)化」（如 VC 添加劑改善 SEI 膜，LiPO₂F₂提升安全性）。

隔膜：電池的「安全防火墻」（占電芯成本15%）分濕法隔膜（薄、耐溫，用于三元電池）和干法隔膜（成本低、強度高，用于磷酸鐵鋰電池），技術(shù)壁壘極高（設(shè)備依賴進口，如日本東麗的涂布機）。頭部企業(yè)：恩捷股份（全球市占35%，濕法隔膜龍頭）、星源材質(zhì)（干法+濕法并舉）。關(guān)鍵指標(biāo)是「孔徑均勻度」（濕法隔膜孔徑0.1-0.3μm，誤差≤10%）和「熱關(guān)閉溫度」（120-150℃時孔徑閉合，阻斷 Li⁺傳輸）。

2. 電芯與PACK：電池的「成品組裝」

四大材料加工完成后，進入「電芯制造」和「PACK組裝」環(huán)節(jié)：

電芯制造：將正極、負(fù)極、隔膜、電解質(zhì)組裝成電芯，主流有圓柱（特斯拉4680）、方形（寧德時代麒麟電池）、軟包（LG新能源消費電子用）三種形態(tài)。核心工藝是「卷繞 / 疊片」（卷繞效率高，疊片空間利用率高）和「注液」（電解液注入量誤差≤0.1g）。

PACK組裝：將電芯串聯(lián)/并聯(lián)，搭配BMS（電池管理系統(tǒng)）、冷卻系統(tǒng)、外殼，形成電池包。技術(shù)趨勢是「CTP（無模組）」和「CTC（電芯到車身）」：CTP 省去模組外殼，空間利用率提升10%（寧德時代 CTP3.0）；CTC將電芯嵌入車身底盤，空間利用率再提升 5%（特斯拉4680電池包）。

中游的中國話語權(quán)極強：全球正極、負(fù)極、電解質(zhì)、隔膜產(chǎn)能中，中國占比分別達 80%、90%、75%、65%；電芯產(chǎn)能占全球70%（寧德時代、比亞迪合計市占超 50%）。

三、下游應(yīng)用與回收：產(chǎn)業(yè)鏈的【價值出口】與【循環(huán)閉環(huán)】

中游制造的電池包，最終流向下游應(yīng)用市場，而退役電池通過回收重新進入產(chǎn)業(yè)鏈 —— 這形成了「生產(chǎn) - 使用 - 回收」的完整閉環(huán)。下游市場的需求，直接拉動上游和中游的產(chǎn)能擴張。

1. 下游三大應(yīng)用：電池的【最終歸宿】

下游市場分「動力電池、儲能、消費電子」，其中動力電池是最大需求端（2025年占比 65%）。

動力電池：最大需求引擎（占下游65%）主要用于新能源汽車，需求特點是「高能量密度、長循環(huán)、高安全」：

• 高端電動車：用三元電池（NCM811/NCM92），續(xù)航600km+（如特斯拉 Model 3、蔚來ET5）。
• 中低端電動車：用磷酸鐵鋰電池（成本低、安全），續(xù)航400-500km（如比亞迪秦 PLUS、五菱宏光 MINIEV）。
• 商用車：用刀片電池（長壽命、抗穿刺），如比亞迪電動重卡。2025年全球動力電池需求達1.2TWh，中國占比60%（寧德時代、比亞迪、億緯鋰能為核心供應(yīng)商）。

儲能領(lǐng)域：最快增長市場（年增 50%+）主要用于電化學(xué)儲能電站、戶用儲能、通信基站，需求特點是「長循環(huán)、低成本、耐高低溫」：

• 儲能電站：用磷酸鐵鋰電池（循環(huán)10000+次，度電成本＜0.5元），如寧德時代麒麟儲能、比亞迪儲能。
• 戶用儲能：用磷酸鐵鋰或鈉離子電池（適配家庭光伏，容量5-20kWh），如派能科技、陽光電源。
• 通信基站：用磷酸鐵鋰電池（耐高低溫，-30℃至 60℃可工作），如中興、華為配套。

消費電子：傳統(tǒng)需求市場（占下游20%）主要用于手機、TWS 耳機、筆記本電腦，需求特點是「小體積、高能量、快充」：

• 手機：用軟包鋰電池（厚度0.5-1mm，容量 4000-5000mAh），如三星SDI、欣旺達供應(yīng)。
• TWS 耳機：用微型圓柱電池（如10440 型號，容量 300-500mAh），如鵬輝能源供應(yīng)。
• 筆記本：用方形鋰電池（容量50-100Wh，支持65W 快充），如寧德時代、LG 新能源供應(yīng)。

2. 回收環(huán)節(jié)：產(chǎn)業(yè)鏈的【循環(huán)閉環(huán)】

隨著2014年首批新能源汽車電池退役，回收成為產(chǎn)業(yè)鏈的重要環(huán)節(jié)，分「梯次利用」和「材料回收」：

梯次利用：退役動力電池（容量剩70%-80%）經(jīng)檢測、修復(fù)后，用于儲能或低速車（如退役電動車電池→儲能電站）。優(yōu)勢是成本低（僅為新電池的50%），代表企業(yè)：格林美、邦普循環(huán)（寧德時代子公司）。

材料回收：容量低于70%的電池，拆解后提取鋰、鎳、鈷等金屬，重新用于正極材料制造。技術(shù)路線分三種：

• 火法：高溫焚燒去除有機物，提取金屬合金（優(yōu)點：處理快；缺點：能耗高、鋰回收率低＜50%）。
• 濕法：用酸性溶液溶解金屬，通過萃取分離鋰、鎳、鈷（優(yōu)點：鋰回收率＞90%，純度高；缺點：周期長）。
• 干法：物理破碎+分選，分離金屬和塑料（優(yōu)點：環(huán)保、能耗低；缺點：技術(shù)難度高）。中國回收技術(shù)領(lǐng)先：邦普循環(huán)的濕法回收，鋰、鎳、鈷回收率均達99.3%；格林美的干法回收，能耗比火法低60%。2025年中國退役動力電池回收量將達140萬噸，可回收鋰10 萬噸、鎳 20萬噸，相當(dāng)于減少100萬噸鋰礦開采。

從上游的「加工主導(dǎo)」，到中游的「技術(shù)壟斷」，再到下游的「市場拉動」，中國已掌控鋰電產(chǎn)業(yè)鏈的核心話語權(quán)：全球70%的電芯產(chǎn)能、80%的正極產(chǎn)能、90%的負(fù)極產(chǎn)能集中在中國，2025年中國鋰電產(chǎn)業(yè)規(guī)模將突破10萬億元，占全球60%以上。

挑戰(zhàn)：上游鋰、鎳資源依賴進口（中國鋰資源對外依存度60%），中游固態(tài)電解質(zhì)、高端隔膜設(shè)備仍需突破，下游回收體系尚未完全成熟。未來，產(chǎn)業(yè)鏈的競爭將聚焦「資源安全」（海外布局資源基地）、「技術(shù)升級」（固態(tài)電池、無鈷電池）、「循環(huán)利用」（提升回收效率）三大方向。